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Ningbo Powerway setzt auf Logistikkonzept von AMOVA

Im Rahmen eines umfassenden Investitionsprogramms hat Ningbo Powerway Alloy Material Co., Ltd., ein Tochterunternehmen der Ningbo Powerway Group, AMOVA mit dem Auftrag für die gesamte Werkslogistik für den Standort Yinzhou betraut. Ningbo Powerway Group ist einer der bedeutendsten Produzenten von Stäben, Drähten und Bändern aus Nichteisenlegierungen im chinesischen Wirtschaftsraum. Die Endprodukte finden ihren Einsatz in unterschiedlichsten Anwendungen der Elektro- und Elektronikindustrie.

Der Auftrag ist die Fortsetzung einer erfolgreichen Zusammenarbeit, die vor rund fünf Jahren mit der Lieferung einer Verpackungsanlage für Coilringe begann.

Um den Materialfluss im Werk effizient zu gestalten, hat AMOVA das gesamte Logistikkonzept entworfen. In der Umsetzung verknüpft AMOVA die Bereiche vom Rohmateriallager bis zum Versandlager, einschließlich der übergeordneten Materialsteuerung und -verfolgung. Vom Rohmateriallager werden die mit unterschiedlichen Kupferlegierungen manuell gefüllten Behälter über schienengebundene Fahrzeuge in den Schmelzbereich gebracht und in Stapeln zwischengelagert, anschließend übernimmt ein Automatikkran den Transport zum Schmelzofen und die automatische Leerung.

Hinter der Schmelz- und Fräsanlage werden die produzierten Bänder im Flachlager zwischengelagert, das von einem automatischen Brückenkran bedient wird. Frei navigierende Fahrzeuge transportieren sie anschließend zu und zwischen den nachfolgenden Prozessen wie Walzen, Glühen, Reinigen, Schneiden und Spalten, und zuletzt in ein Pufferlager, von dem aus sie dann verpackt werden. Die verpackten Fertigmaterialien werden in einem automatischen Hochregallager bis zur Versandbereitstellung zwischengelagert.

AMOVA liefert für diese gesamte Werkslogistik zwei Teleskop-Transportwagen und eine neu entwickelte Behälterstapel- und -entstapelanlage, die jeweils einen Verbund aus drei Behältern handhaben und vom Befüllbereich des Vormaterials in den Bereitstellungbereich der Schmelzöfen transportieren. Weiterhin gehört zum Lieferumfang eine Flotte von sechs frei navigierenden Fahrzeugen für den Coil- und Schrottbehältertransport, zwei weitere Pufferlager mit Automatikkranen, eine Beschickungsanlage für den Aufbau der Coilstapel für die Glühe, sowie das automatische Hochregallager, das je nach Belegung bis zu 2.064 Paletten aufnehmen kann, einschließlich der Verwaltungssoftware für die unterschiedlichen Lager mit integrierter Materialflusssteuerung.

Die Automatisierung auf Level-1- und Level-2-Ebene ist ebenfalls Auftragsbestandteil. Das WMS (Warehouse Management System) ist als redundantes Serversystem mit Virtualisierung aufgebaut. Bis zur Inbetriebnahme des MES (Manufacturing Execution System) dienen die Eingabe-Terminals dem Informationsaustausch zu den verschiedenen Prozess- und Schneidlinien sowie weiteren wichtigen Positionen (z. B. die Lager- und Pufferplätze sowie das Vehicle Management System der frei navigierenden Fahrzeuge). Neben der Erfassung von Prozess- und Materialdaten dient das WMS der Materialverfolgung sowie der Analyse der Anlagenleistung, z. B. als Grundlage für die unabhängige Berechnung der Gesamtanlageneffektivität (GAE). Weiterhin sorgen kundenspezifische und animierte Grafiken für eine benutzerfreundliche Handhabung, selbstverständlich auch auf mobilen Endgeräten.

Die Inbetriebnahme der gesamten Werkslogistik wird im Frühjahr 2021 abgeschlossen sein.